摘要: 某氯堿廠燒堿裝置氯氣壓縮機智能壓力變送器閥門法蘭固定螺栓發(fā)生斷裂，采用宏觀分析、化學成分分析、金相分析、硬度測試等方法對螺栓斷裂失效的原因進行分析。結果表明: 斷裂螺栓材質不符合技術標準要求，其中 Cr、Ni含量偏低，Mn 含量偏高; 螺栓的斷裂屬于應力腐蝕開裂，裂紋起源于螺栓光桿部分的晶間腐蝕，以沿晶形式擴展，其腐蝕介質主要為氯化物。
1、概述
某氯堿廠離子膜燒堿裝置設計規(guī)模 20 Mt /a，是以食鹽為主要原料，通過電解鹽水生產(chǎn)氯氣、氫氣和燒堿。其中氯氣經(jīng)干燥、壓縮后送下游裝置，作為聚氯乙烯產(chǎn)品的生產(chǎn)原料。裝置主要生產(chǎn)單元包括: 二次鹽水精制、電解、氯氣處理、氫氣處理、淡鹽水處理、堿蒸發(fā)、事故氯氣吸收、次氯酸鈉精制等。
該裝置氯氣壓縮機智能壓力變送器閥門法蘭共有4 根固定螺栓，2021 年 4 月 10 日，其中 1 根螺栓發(fā)生斷裂，導致密封失效。斷裂螺栓材質為奧氏體 304 不銹鋼，規(guī)格為 M16 雙頭螺栓，于 2017 年 9 月安裝使用。本文從斷口、化學成分、金相組織、硬度、環(huán)境因素等方面對螺栓斷裂失效原因進行分析，并提出了改進措施。 2 理化檢驗及結果
2. 1 斷口分析
2. 1. 1 斷口宏觀形貌
通過觀察斷裂螺栓的斷口形貌，可以看出斷裂發(fā)生在光桿部位，無明顯的塑性變形，如圖 1 所 示; 斷口為脆性斷裂，呈臺階狀，斷口上覆蓋有黑褐色的腐蝕產(chǎn)物，如圖 2 所示。 2. 1. 2 斷口微觀分析采用 SEM 及 EDS 對螺栓斷口表面黑褐色的腐蝕物區(qū)域進行分析，微觀形貌如圖 3 所示，成分及含量結果如表 1 所示。
由圖 3 可以看出，斷口截面存在點蝕坑。由 表 1 可知: 斷口表面腐蝕物區(qū)域主要含有 O、Fe、 Cl、Mn、Cr 等元素，其中腐蝕物芯部區(qū)域、邊緣區(qū)域的 Cl 質量分數(shù)均在4. 00% 以上，且邊緣區(qū)域含量高于芯部區(qū)域。
2. 2 化學成分分析
為了檢驗斷裂螺栓的化學成分是否符合 GB / T 1220—2016 技術要求，采用直讀光譜儀對斷裂螺栓進行取樣檢測，結果見表 2。
由表 2 可知: 斷裂螺栓化學成分中 Cr、Ni 含量低于標準值，而 Mn 含量高于標準值。
2. 3 金相分析
金相分析是金屬斷裂分析中的重要手段，能夠檢驗斷裂螺栓內部的非金屬夾雜物的分布及類別、晶粒度大小、顯微組織是否正常。
2. 3. 1 非金屬夾雜物檢測
對斷裂螺栓光桿部位、螺紋部位分別取樣，按 照 GB /T 10561—2005 進行非金屬夾雜物檢測，結果見表 3。
由表 3 結果可知: 螺栓中非金屬夾雜物以硫化物及氮化物為主。
2. 3. 2 晶粒度檢驗( 見圖 4)
對斷裂螺栓光桿部位、螺紋部位分別取樣，按 照 GB /T 6394—2017 進行晶粒度檢驗，斷裂螺栓光桿部位和螺紋部位的晶粒度評定為 6 級。
2. 3. 3 顯微組織檢驗
為了檢驗斷裂螺栓內部的組織是否正常，按 照 GB /T 13298—2015 標準，對斷裂螺栓光桿部位進行顯微組織檢驗，如圖 5 所示。
由圖 5a 可見: 光桿部位的金相組織為奧氏體及夾雜物，沿晶界析出少量碳化物; 由圖 5b 可見:螺紋部位呈帶狀金相組織。
2. 3. 4 裂紋微觀檢驗
將斷裂螺栓沿軸向剖開，發(fā)現(xiàn)斷口處有較多的沿晶裂紋，如圖 6a 所示; 同時發(fā)現(xiàn)多條由光桿表面向內與斷口同一方向的樹枝狀擴展裂紋，如 圖 6b 所示，裂紋呈典型的應力腐蝕裂紋，如圖 6c所示。
2. 4 硬度檢測
按照國標 GB /T 230. 1—2018 標準，對斷裂螺栓光桿部位與螺紋部位的軸向截面進行洛氏硬度檢測，結果如表 4 所示。
由表 4 結果可知: 螺栓的硬度由邊緣向芯部逐漸降低，而光桿部位芯部硬度低于螺紋部位。
3 斷裂原因分析
由上述檢驗結果可知: 斷裂螺栓化學成分中Cr、Ni 含量偏低，Mn 含量偏高，不符合技術標準要求。Cr、Ni 是提高不銹鋼耐腐蝕性能的關鍵元素，不僅可以提高鋼基體的電極電位，還能促進在鋼的表面形成一層穩(wěn)定、完整的鈍化膜，從而提高不銹鋼的耐腐蝕能力［1］。Mn 含量超標則會降低不銹鋼的耐點蝕性能和耐縫隙腐蝕性能。斷裂螺栓中 Cr、Ni 含量偏低，Mn 含量偏高，導致螺栓耐腐蝕能力下降。
從螺栓斷口分析可知其表面腐蝕物中 Cl 含量較高。這是因為智能壓力變送器閥門法蘭長期暴露于涉氯區(qū)域大氣中，且外部包覆保溫材料，Cl － 在法蘭固定螺栓與保溫層間隙處積累并濃縮。同 時，壓縮機工作時會對法蘭固定螺栓產(chǎn)生較大的拉應力。奧氏體不銹鋼對 Cl － 極為敏感，較低濃度 Cl － 的應力環(huán)境即能引起應力腐蝕開裂。因此，螺栓的斷裂是由拉應力和氯化物造成的應力腐蝕開裂，且腐蝕介質氯化物隨裂紋擴展由螺栓表面向芯部逐漸侵入［2］。
斷裂螺栓的裂紋起源于螺栓外表面，裂紋呈樹枝狀發(fā)散，擴展方式以沿晶為主。顯微組織檢查中發(fā)現(xiàn)沿晶界析出少量碳化物，這些碳化物主要以碳化鉻( Cr23 C6 ) 的形式存在，消耗了晶界附近大量的鉻，造成晶界貧鉻，加劇了晶間腐蝕傾向; 此外，斷裂螺栓中的 Cr、Ni 含量偏低，更消弱了基體的抗晶間腐蝕能力，腐蝕主要沿晶界發(fā)展，故形成了沿晶裂紋［3］。
螺栓斷裂發(fā)生在光桿部位。這是因為螺紋部分一般是經(jīng)碾壓而成型，螺紋根部存在較大的壓應力，所以其截面硬度高于光桿部位; 同時，由于存在較大的壓應力，也降低了奧氏體不銹鋼對應力腐蝕的敏感性。螺栓中間的光桿部位在成型過程中未形成顯著壓應力，其硬度偏低，在受拉應力
的作用下易發(fā)生應力腐蝕開裂。
此外，環(huán)境的溫度變化、干濕交替也會加速螺栓的腐蝕斷裂。
4 改進措施及效果
( 1) 改善螺栓使用環(huán)境。優(yōu)化法蘭固定螺栓防凍、防凝方式，拆除保溫層，降低因 Cl － 集聚而誘發(fā)的應力腐蝕開裂風險。
( 2) 更換 4 根法蘭固定螺栓，螺栓材質由奧氏體304 不銹鋼改為35CrMo 鋼，并在螺栓表面進行防腐處理。
( 3) 安裝螺栓時，通過應用定力矩緊固技術，確保每根螺栓受力均勻，避免螺栓出現(xiàn)拉應力過大或者受力不均情況。
( 4) 嚴格控制螺栓質量檢驗，避免使用不合格產(chǎn)品，并建立可追溯臺賬。
措施實施以后，半年時間的運行結果表明: 螺栓狀態(tài)良好，未發(fā)現(xiàn)腐蝕、裂紋等異常情況，設備隱患得到消除，為生產(chǎn)裝置長周期安全運行奠定基礎。
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